رابطو
سوشل ميڊيا
صفحو_بينر

خبرون

2004 کان وٺي، 150+ ملڪ 20000+ استعمال ڪندڙ

خبردار! ليزر ڪٽر ڪڏهن به هن طرح استعمال نه ٿيڻ گهرجي!

خبر

ڪاربان اسٽيل ۽ اسٽينلیس سٹیل وڏي پيماني تي عام ڌاتو مواد جي طور تي مختلف صنعتن ۾ استعمال ڪيو ويندو آهي، تنهنڪري هڪ اعلي معيار جي ليزر جي ذريعي ڪٽڻ جي مشين پروسيسنگ ۽ ڪٽڻ لاء پهريون انتخاب آهي. تنهن هوندي به، ڇاڪاڻ ته ماڻهو ليزر جي ذريعي ڪٽڻ جي مشين جي استعمال جي تفصيل جي باري ۾ گهڻو نه ڄاڻندا آھن، ڪيترن ئي غير متوقع حالتون ٿي چڪو آهي! جيڪو مان هيٺ چوڻ چاهيان ٿو اهو ضرور آهي ته ڪاربان اسٽيل ۽ اسٽينلیس سٹیل پليٽن کي ليزر ڪٽڻ واري مشين ذريعي ڪٽڻ لاءِ احتياطي تدبيرون. مون کي اميد آهي ته توهان انهن کي احتياط سان پڙهو، ۽ مون کي يقين آهي ته توهان گهڻو ڪجهه حاصل ڪندا!

خبر

 

اسٽينلیس سٹیل پليٽ کي ڪٽڻ لاءِ ليزر ڪٽڻ واري مشين لاءِ احتياط

1. اسٽينلیس سٹیل جي مٿاڇري کي ليزر ڪٽڻ واري مشين ذريعي ڪٽيل آهي

جڏهن اسٽينلیس سٹیل جي مواد جي مٿاڇري تي زنگ لڳل آهي، اهو مواد جي ذريعي ڪٽڻ ڏکيو آهي، ۽ پروسيسنگ جو آخري اثر خراب ٿيندو. جڏهن مواد جي مٿاڇري تي زنگ لڳل آهي، ليزر ڪٽڻ واپس نوزل ​​ڏانهن ڌڪيندو، جيڪو نوزل ​​کي نقصان پهچائڻ آسان آهي. جڏهن نوزل ​​کي نقصان پهچايو ويندو آهي، ليزر بيم کي بند ڪيو ويندو، ۽ پوء نظرياتي نظام ۽ تحفظ واري نظام کي نقصان پهچايو ويندو، ۽ اڃا به اهو ڌماڪي جي حادثي جو امڪان وڌائيندو. تنهن ڪري، مواد جي مٿاڇري تي زنگ هٽائڻ جو ڪم ڪٽڻ کان اڳ چڱي طرح ڪيو وڃي. هي ليزر صاف ڪرڻ واري مشين هتي سفارش ڪئي وئي آهي، جيڪا توهان کي ڪٽڻ کان پهريان اسٽينلیس سٹیل جي سطحن مان زنگ کي جلدي هٽائڻ ۾ مدد ڪري سگهي ٿي.

2. اسٽينلیس سٹیل جي مواد جي مٿاڇري کي ليزر ڪٽڻ واري مشين ذريعي ڪٽ ڪيو ويو آهي

اهو عام طور تي غير معمولي آهي ته اسٽينلیس سٹیل جي مٿاڇري تي پينٽ ڪيو وڃي، پر اسان کي پڻ ڌيان ڏيڻ جي ضرورت آهي، ڇاڪاڻ ته رنگ عام طور تي زهراتي مواد آهن، جيڪي پروسيسنگ دوران دونھون پيدا ڪرڻ ۾ آسان آهن، جيڪو انساني جسم لاء نقصانڪار آهي. تنهن ڪري، جڏهن پينٽ ٿيل اسٽينلیس سٹیل جي مواد کي ڪٽڻ، اهو ضروري آهي ته مٿاڇري جي رنگ کي صاف ڪرڻ ضروري آهي.

3. اسٽينلیس سٹیل مواد جي سطح ڪوٽنگ ليزر جي ذريعي ڪٽڻ جي مشين

جڏهن ليزر جي ذريعي ڪٽڻ جي مشين stainless اسٽيل ڪٽڻ، فلم ڪٽڻ جي ٽيڪنالاجي عام طور تي استعمال ڪيو ويندو آهي. انهي کي يقيني بڻائڻ لاء ته فلم کي نقصان نه پهچايو وڃي، اسان عام طور تي فلم جي پاسي کي ڪٽيندا آهيون ۽ اڻڄاتل هيٺيون.

خبرون 1

ڪاربان اسٽيل پليٽ کي ڪٽڻ لاءِ ليزر ڪٽڻ واري مشين لاءِ احتياط

1. ليزر جي ذريعي ڪٽڻ دوران ڪم پيس تي داڻا نظر اچن ٿا

(1) جيڪڏهن ليزر فوڪ پوزيشن آف سيٽ آهي، توهان ڪوشش ڪري سگهو ٿا فوڪ پوزيشن کي جانچڻ ۽ ان کي ترتيب ڏيو ليزر فوڪ جي آفسيٽ مطابق.

(2) ليزر جي ٻاھران طاقت ڪافي نه آھي. اهو چيڪ ڪرڻ ضروري آهي ته ڇا ليزر جنريٽر صحيح ڪم ڪري رهيو آهي. جيڪڏھن اھو عام آھي، ڏسو ته ڇا ليزر ڪنٽرول بٽڻ جي ٻاھرين قيمت صحيح آھي. جيڪڏهن اهو صحيح نه آهي، ان کي ترتيب ڏيو.

(3) ڪٽڻ واري لائن جي رفتار تمام سست آهي، ۽ اهو ضروري آهي ته آپريشن جي ڪنٽرول دوران لائن جي رفتار کي وڌايو وڃي.

(4) ڪٽڻ واري گئس جي پاڪائي ڪافي نه آهي، ۽ اهو ضروري آهي ته اعلي معيار جي ڪٽڻ واري ڪم ڪندڙ گئس فراهم ڪرڻ

(5) گهڻي وقت تائين مشين ٽول جي عدم استحڪام کي هن وقت بند ۽ ٻيهر شروع ڪرڻ جي ضرورت آهي.

2. ليزر مڪمل طور تي مواد کي ڪٽڻ ۾ ناڪام ٿي

(1) ليزر نوزل ​​جي چونڊ پروسيسنگ پليٽ جي ٿلهي سان نه ملندي آهي، نوزل ​​يا پروسيسنگ پليٽ کي تبديل ڪريو.

(2) ليزر جي ذريعي ڪٽڻ واري لڪير جي رفتار تمام تيز آهي، ۽ آپريشن ڪنٽرول جي ضرورت آهي ته لائن جي رفتار کي گهٽائڻ لاء.

3. نرم اسٽيل کي ڪٽڻ وقت غير معمولي چمڪ

جڏهن نرم اسٽيل کي عام طور تي ڪٽڻ، اسپارڪ لائين ڊگھي، لوڻ واري، ۽ گهٽ ورهايل پڇاڙيون هونديون آهن. غير معمولي چمڪ جي ظاهر ٿيڻ سان ڪم پيس جي ڪٽڻ واري حصي جي نرمي ۽ پروسيسنگ جي معيار کي متاثر ٿيندو. هن وقت، جڏهن ٻيا پيٽرول عام آهن، هيٺين حالتن تي غور ڪيو وڃي:

(1) ليزر سر جي nozzle سنجيدگي سان پائڻ آهي، ۽ nozzle وقت ۾ تبديل ڪيو وڃي.

(2) نئين نوزل ​​جي بدلي جي صورت ۾، ڪٽڻ واري ڪم ڪندڙ گئس جي دٻاء کي وڌايو وڃي؛

(3) جيڪڏهن نوزل ​​۽ ليزر هيڊ جي وچ ۾ ڪنيڪشن تي ڌاڳو ٿلهو آهي، ڪٽڻ کي فوري طور تي روڪيو، ليزر هيڊ جي ڪنيڪشن جي حالت کي چيڪ ڪريو، ۽ ٿريڊ کي ٻيهر ڏيو.

 

ليزر ڪٽڻ واري مشين ذريعي ڪاربان اسٽيل پليٽ ۽ اسٽينلیس سٹیل پليٽ کي ڪٽڻ لاءِ مٿيون احتياطي تدبيرون آهن. مون کي اميد آهي ته ڪٽڻ وقت هرڪو وڌيڪ ڌيان ڏيڻ گهرجي! مختلف ڪٽڻ واري مواد لاءِ احتياطي تدبيرون مختلف آهن، ۽ غير متوقع حالتون به مختلف آهن. اسان کي خاص حالتن سان ڊيل ڪرڻ جي ضرورت آهي!


پوسٽ جو وقت: جولاء-18-2022
روبوٽ
روبوٽ
روبوٽ
روبوٽ
روبوٽ
روبوٽ